Application de la meule dans le chemin de fer

Le rail joue le rôle de guidage du véhicule et de transmission de la charge au sol de fondation. Après la mise en service du chemin de fer à grande vitesse et à usage intensif, diverses blessures de surface du rail sont apparues, telles que l'usure par ondulation du rail, l'abrasion de la surface du rail, la bande de la surface du rail, l'usure sévère du côté du rail, la fissure et l'écrasement du rail tête, etc. Et la vitesse de développement était rapide, ce qui a affecté la capacité de transport ferroviaire et les avantages économiques.

La voie de ballast est un mortier de béton ou d'asphalte pour remplacer le ballast lâche et composé d'un type de structure de voie, elle présente les caractéristiques d'une stabilité élevée de la voie, d'une bonne uniformité de rigidité, d'une forte durabilité de la structure et de moins de travaux d'entretien, car le chemin de fer à grande vitesse a une meilleure adaptabilité que le voie ballast traditionnelle. De la dalle sans une recherche frénétique sur les voies enchevêtrées en Chine est menée parallèlement à l'approfondissement continu de la recherche sur le chemin de fer à grande vitesse, la plaque de voie ferrée à grande vitesse n'est pas un produit en béton ordinaire, en raison de la complexité de la plaque de voie utilisée dans le béton et la taille de la plaque de voie est relativement stricte, doit garantir que l'erreur d'érection de l'acier de précision de la rectifieuse de rail de support est inférieure à 0.3 mm. Par conséquent, des exigences élevées sont imposées à l'industrie de la fabrication d'outils.

Structure et fabrication de meules spéciales pour le traitement des plaques de voie :

Pour le traitement de la plaque de voie ferrée à grande vitesse Borg, la plupart des équipements utilisés dépendent d'une meuleuse CNC spéciale de plaque de voie de type CRTSll importée, d'une meuleuse spéciale avec spécification de meule D550 × H200 × T304, la rugosité de surface de la plaque de voie est requise Rz=50 ~ 70 µm, la surépaisseur de meulage est de 2 mm, étant donné que la rugosité de surface de la plate-forme d'appui de la plaque de rail n'est pas élevée et que la surépaisseur de meulage est importante, la taille de grain de la meule diamantée utilisée est sélectionnée comme {{7} } #, et la matrice de la meule est forgée avec de l'acier 20CrMo.

Les méthodes et les outils d'opération de meulage actuels de la Chine, utilisant souvent la méthode de meulage d'enveloppe de meule de corindon de zirconium traditionnelle la plus conservatrice, et de cette façon ne peuvent pas pleinement profiter des avantages de la technologie de meulage de rails.

À l'heure actuelle, la manière générale de meuler les rails domestiques est que le train de meulage spécial est équipé de {{0}} meules en résine, c'est-à-dire que chaque côté du rail se voit attribuer 48, disposés dans la section de profil de rail -70 degrés jusqu'à plus 20 degrés à différentes positions. Étant donné que la séquence de travail de la meule a un impact sur le meulage du profil du rail, la meule est généralement disposée dans l'ordre du côté extérieur du rail -- l'intérieur du rail -- le haut de la mise en forme du rail --. La capacité de meulage de la voie en un seul trajet est de 0,2-0,3 mm, la vitesse de meulage du train est de 8-25km/h et la meule doit être remplacée à environ {{11 }} km. Les avantages de ce processus sont que le profil peut être réparé, les maladies graves peuvent être supprimées, la plage de fonctionnement est large et la technologie est mature. Cependant, cette technologie présente également les inconvénients suivants :

(1) Facile à endommager le rail, l'équipement et le système de contrôle sont complexes, la vitesse de meulage est lente.

(2) Consommation élevée de meule et coût économique élevé.

(3) La chaleur de meulage, en tant que liant, la fissuration locale de la résine phénolique, une certaine quantité de gaz toxique et nocif et une grande chaleur feront que la surface du rail produira une certaine épaisseur de couche de contrainte thermique, affectant la durée de vie du matériau ferroviaire.

(4) Pendant le processus de meulage, le concassage rapide abrasif et la perte de liant de résine produisent ensemble une grande quantité de poussière, en particulier dans le meulage des ponceaux et des vallées et d'autres rails de section mal ventilés, la teneur en poussière atteindra même 3000mg/m3, pollution grave de l'environnement.

Meule de rail CBN vitrifiée et composite à haute efficacité et longue durée de vie. Le nouveau matériau extra-dur nitrure de bore cubique (CBN) est utilisé pour remplacer le matériau traditionnel en corindon de zirconium comme abrasif principal de la meule. Le CBN et le liant céramique spécial renforcé de nanocristaux pour CBN sont mélangés, pressés et frittés pour former le matériau du bloc de broyage. Le bloc de meulage CBN est cimenté sur la surface de la meule par de la résine conformément à la loi de conception mécanique, puis la meule est traitée sur la surface pour obtenir le produit final.

Par rapport à la meule en corindon traditionnelle, les avantages de la nouvelle meule de rail CBN en composite de résine céramique se reflètent principalement dans les points suivants :

(1) Le nouveau matériau extra-dur CBN est utilisé comme abrasif principal de la meule, dont la dureté est égale à 2 fois la dureté du corindon, et l'efficacité de meulage est supérieure à 3-4 fois celle de la meule ordinaire , ce qui peut grandement améliorer la vitesse de travail de la voiture de meulage.

(2) La durée de vie de la meule CBN peut atteindre 20-40 fois celle d'une meule ordinaire, et la fréquence de remplacement est faible dans le processus de meulage, ce qui réduit l'intensité de travail de l'opérateur ; La meule a une faible abrasion et une faible concentration de poussière par unité de kilomètre, ce qui peut résoudre le problème environnemental de la poussière dépassant la norme lorsque la meule traditionnelle fonctionne.

(3) La conductivité thermique de la meule CBN est 45 fois supérieure à celle du corindon, la chaleur générée lors du processus de meulage est moindre et la résine ne se fissurera pas pour produire des gaz nocifs. Dans le même temps, le rail de meulage n'est pas facile à produire des fissures de brûlure de meulage, ce qui peut prolonger la durée de vie du rail de 20-30 %.